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在制造橡膠板產(chǎn)品時，我們面臨的問題之一是橡膠板的收縮率 –橡膠零件總是從制造它們的模具中出來的，小于制造零件的型腔。他們“縮水了”。這種現(xiàn)象通常被稱為“收縮”，要獲得所需的成品零件尺寸，必須在一定程度上增加模具型腔的尺寸，并考慮到許多導致橡膠收縮并影響結果的因素，有時以意想不到的方式。例如，不同的聚合物類型具有其自身的一般橡膠收縮特性，出于以下我們討論的原因，某些類型的橡膠收縮率要遠高于其他類型，因此，如果更改聚合物類型，則同一模具可能無法生產(chǎn)出相同尺寸的零件。橡膠收縮的原因有很多，其中一些可以受到影響，而其他則不能，并且影響橡膠收縮的因素通常如下。

一個主要問題是，在該過程的加熱和加壓階段，橡膠板的混合物始終會有一定程度的膨脹，這是將未固化的材料轉變成其最終的硫化狀態(tài)所必需的。問題在于，承受過程溫度和壓力所必需的模具通常由鋁或鋼制成，并且這兩種或兩種金屬的線性膨脹率均明顯低于模具中包含的橡膠。雖然線性膨脹率的這種差異有助于提供額外的模具內壓力（盡管在某些情況下可能導致“回磨”），從而改善了固化條件，但它也會使弱的模具破裂。橡膠板混合物中填料的比例也有很大的影響，主要是因為它們的線性膨脹系數(shù)比橡膠更接近鋼。填料用于增加橡膠聚合物的硬度，因此，為了提高其硬度，聚合物填充得越重，其收縮越小。當客戶要求用同一模具制造一系列不同硬度的零件，以評估FEA可能無法可靠地預測所需結果的相對性能時，就會出現(xiàn)這個問題。

如果這樣的部分有嚴格的公差取決于零件的尺寸和形狀，在各個零件完全冷卻后，可能會觀察到非常大的尺寸差異，在極端情況下，這可能需要制造具有不同橡膠收縮系數(shù)的單個模具才能提供零件尺寸相同但硬度不同固化過程對于建立賦予橡膠“記憶”的分子交聯(lián)是必不可少的，并且對于任何給定的聚合物而言，形成這些交聯(lián)的方式也會影響最終結果，這是可能影響橡膠最終尺寸的另一個因素。給定的部分。主要由固化系統(tǒng)驅動，過氧化物基體系的固化收縮率通常為0.8-1.0％，而硫磺固化系統(tǒng)的收縮率通常為0.1-0.3％，但是仍然存在特定混合物和特定聚合物在這些指導原則之外變化的情況。但是，在精密度較高的零件上，甚至看似很小的東西（如改變固化系統(tǒng)）都可以影響零件的最終尺寸。橡膠板揮發(fā)損失是固化（和后固化）過程的另一方面，其中聚合物具有增塑劑或固化劑，它們在固化過程中從材料中析出，一旦被驅散至最終固化狀態(tài)，將導致材料體積減小，因此有“收縮”的部分。由于某些增塑劑的體積比其他增塑劑更易揮發(fā)，因此可以設計出由于這種作用而使零件收縮的程度，因此有可能在不實際改變的情況下設計零件的最終尺寸只需修改橡膠混合物的配方，即可產(chǎn)生它的模腔。

當將切碎的纖維或機織織物引入橡膠板的復合材料中以對其進行增強時，沿纖維和聚合物鏈排列的方向的收縮率將明顯降低，而沿排列方向的收縮率將在聚合物中的收縮率方向上表現(xiàn)出更高的收縮率將所有平行纖維拉近。這可能是難以預測和控制的效果，因為聚合物和纖維類型的組合以及任何織物構造的緯紗/編織都會對結果產(chǎn)生重大影響，而基線試驗通常是預測特定性能的唯一方法。當將固體嵌件粘合到橡膠部件中時，此效果也是一個問題；結合強度會局部限制與其結合的基材附近的橡膠，零件的形狀會影響看到的橡膠板的收縮程度。長而薄的零件往往會顯示出比從更堅固的形狀所預期的高得多的收縮率，因此，可能需要進行特定的基線試驗來確定特定聚合物和產(chǎn)品組合的特定特征。一旦完成，就可以放心地執(zhí)行模具設計，以應對類似聚合物和尺寸要求的零件。